ООО «ЗМЗ» продолжает движение в направлении перспективного развития, обозначенного контролирующим акционером Павлом Кротовым. В реализации данной стратегии существенную роль играет модернизация оборудования, которая позволяет идти в ногу со временем и соответствовать самым высоким требованиям потребителей.
Сегодня на базе электросталеплавильного цеха №2 развернута масштабная кампания по строительству новой современной системы газоочистки и модернизации технологического оборудования цеха.
Специалисты предприятия постоянно взаимодействуют с ведущими компаниями, предлагающими современные продукты и новые разработки в области технических инноваций. Участие в научных выставках, семинарах и конференциях обеспечивает соответствующий обмен опытом, выбор подходящих технологических решений для совершенствования производственного комплекса предприятия.
Затвор нового поколения
Отметим, что плоды такого взаимодействия на предприятии уже имеются. В настоящее время в ЭСПЦ №2 проводится тестирование нового устройства шиберного затвора для сталеплавильных ковшей.
— Стремясь улучшить и упростить процесс разливки стали, который является не менее важным этапом производства, чем выплавка, мы рассмотрели продукт, предлагаемый ООО НПП «Вулкан-ТМ» (г. Тула). Это предприятие производит шиберные затворы нового поколения, более легкие, качественные и простые в использовании. В настоящее время у нас заключен договор на испытание такого шиберного затвора – это абсолютно безвозмездно со стороны данной компании. Мы покупаем только расходные материалы, чтобы эксплуатировать устройство, – рассказывает инженер-технолог отдела главного металлурга Валерий Чермянин.
Как отмечают специалисты предприятия, эффективность использования шиберных затворов нового поколения позволит снизить трудозатраты на эксплуатацию и обслуживание оборудования. Так, замена огнеупорных плит в таких устройствах занимает порядка 3-5 минут, против 20-30 минут, как это составляет сейчас, при этом регулировки прижима плит не требуется. Еще более важным моментом является стойкость затвора: тех, что используются в настоящее время, хватает в среднем на 350 плавок, новые затворы имеют гарантированный срок службы 3000 плавок.
Сейчас затвор успешно выдержал 75 испытаний в рамках 120, предусмотренных в договоре. По оценкам заводских экспертов, конструкция надежная, и по эксплуатации замечаний нет. После проведения всех оговоренных с компанией-партнером процедур будет вынесено решение об оснащении заводских ковшей данными затворами.
Водоохлаждаемые панели
Другим инновационным техническим решением, которое внедряют заводские специалисты, является оснащение сталеплавильных печей новыми современными водоохлаждаемыми элементами.
На три сталеплавильных печи, расположенные в ЭСПЦ №2, будут установлены водоохлаждаемые кожухи, арки рабочего окна, водоохлаждаемые своды, водооохдаждаемые камеры дожигания углекислого газа и камеры осаждения крупной фракции пыли. Все газо-пылевые выбросы будут уходить непосредственно в газоочистку, — объясняет инженер АСУТП Алексей Коломота
В качестве подрядчика, который будет заниматься установкой данного оборудования, выбрано ООО НТП «Аконт». Данная организация уже разработала проекты, на основе которых заводскими службами подготовлено техническое задание на изготовление оборудования, ведется тендер по выбору поставщика.
Для интенсификации плавки
Также в рамках модернизации сталеплавильных печей, планируется оборудовать агрегаты тремя газокислородными горелками – мультиформами. Вместе с электрической дугой электрода они с помощью газового пламени будут расплавлять металл и намного быстрее и эффективнее создавать требуемый температурный режим в ванне.
Устройство данных горелок позволяет еще осуществлять продувку металла кислородом, которая необходима на этапе рафинировки плавки. Сейчас кислород подается в ванну с металлом через специальные трубки. Потом же, струя кислорода, так называемое сверхзвуковое копье, будет выходить из горелки и проникать в металл с высокой скоростью, узконаправлено и компактно. Таким образом, при помощи горелок продувка будет более точечной и эффективной.
Система нагрева ковшей
Подготовка металла к разливке в ковш – не менее ответственная процедура, чем сам процесс выплавки. Следуя технологии, ковш должен быть готов принять раскаленный металл, то есть, нагрет до определенной температуры, составляющей 700 – 800 º С. Для интенсификации данного процесса стенды нагрева ковшей оснащаются более мощными газовыми горелками.
Эти устройства изготовлены заводскими специалистами, которым удалось добиться лучших технических характеристик горелок и сделать их более энергоемкими и экономичными. Новые горелки потребляют вдовое меньше газа, чем старые, – 30 кубометров в час. Но при этом с помощью специально выполненного сопла с точными отверстиями газ и воздух подается в определенной пропорции, что способствует увеличению напора пламени до 1,5 метров. Огненная струя, направленная в дно ковша, охватывает необходимую площадь и равномерно расходится по стенкам. Происходит более интенсивный, скоростной и качественный нагрев ковша.
Сегодня горелки уже установлены. Чтобы запустить их в работу необходимо оснастить нагревательные стенды необходимым автоматическим оборудованием, которое будет осуществлять контроль процесса нагрева ковшей и самостоятельно прибавлять или уменьшать пламя.
Отделом главного металлурга выполнен предварительный проект данного оборудования и направлен в ПКО для проверки и окончательной резолюции. После чего будет осуществлена закупка техники. Монтаж планируется произвести силами специалистов предприятия.
Внедрение новых технических решений для модернизации сталеплавильного оборудования ЭСПЦ №2 будет способствовать интенсификации плавки, приведет к значительной экономии энергоресурсов, электродов, улучшению условий труда работников, а также позволит исключить потери производства.
